Failure analysis: dalla modalità di guasto alla causa tecnica
Failure analysis in ambito forense: come si passa dalla modalità di guasto alla causa tecnica, con livelli di analisi, evidenze e limiti di confidenza.
Leggi l'approfondimento →Tema
Failure analysis
La failure analysis, o analisi del guasto, è il procedimento tecnico che parte da un componente o da un sistema che ha smesso di funzionare come previsto e risale, attraverso la modalità di guasto e il meccanismo che l'ha prodotta, alla causa radice: un errore di progetto, un materiale non conforme, un difetto di processo, condizioni di esercizio non previste, una manutenzione mancata. Il tag «Failure analysis» raccoglie gli approfondimenti in cui questa sequenza è il cuore dell'indagine, sia quando il guasto è l'evento contestato sia quando è l'innesco di un evento più grande, un incendio o un infortunio.
Per uno studio legale la failure analysis è il terreno su cui si decidono le controversie su forniture, garanzie, responsabilità da prodotto e sinistri industriali: chi risponde di un cuscinetto grippato, di un tubo fessurato, di un quadro elettrico bruciato dipende da dove sta la causa, e la causa non coincide quasi mai con il pezzo che si è rotto per ultimo. Per un'impresa la stessa analisi serve a due scopi: sostenere la propria posizione verso il fornitore o il cliente ed evitare che il guasto si ripeta. Per una compagnia di assicurazione conta stabilire se il cedimento derivi da un vizio del bene, da usura o da un evento esterno coperto dalla polizza.
Lo studio procede per livelli. Prima l'esame visivo del pezzo e del contesto, con le evidenze conservate come si trovano; poi l'analisi documentale, che confronta il componente con il progetto, le specifiche, le condizioni di esercizio e la storia di manutenzione; poi le prove strumentali e, quando serve, il laboratorio, con campioni prelevati e custoditi in modo tracciabile. Le ipotesi causali si organizzano in un albero, dal guasto osservato ai rami che potrebbero averlo prodotto, e ciascun ramo si tiene o si scarta in base alle evidenze, non alla convenienza. Il risultato si esprime con un grado di confidenza dichiarato: dove le evidenze sono state distrutte dal guasto stesso o dal ripristino, la relazione lo scrive. Ingegneria Forense TOP, Tecnica per Ottenere Prove, considera prova solo ciò che deriva dall'analisi delle evidenze, e il sintomo, per quanto vistoso, non lo è ancora.
I tre articoli si leggono partendo dal metodo. L'approfondimento sulla failure analysis, dalla modalità di guasto alla causa tecnica, definisce i termini, descrive i livelli di analisi e mostra come si costruisce e si confronta un albero delle ipotesi. Le cause di un incendio in uno stabilimento applicano lo stesso ragionamento a un caso in cui il guasto di un impianto o di una macchina è una delle ipotesi in gara con altre, e l'area di origine restringe il campo. L'infortunio sul lavoro, ricostruzione tecnica e nesso causale, mostra il guasto di un componente o di una protezione dentro una sequenza in cui contano anche l'organizzazione e il comportamento. In tutti e tre la domanda è la stessa: che cosa dovrebbe esistere, tra le evidenze, se questa ipotesi fosse vera?
Approfondimenti su Failure analysis
Cause di un incendio in uno stabilimento: l'indagine tecnica
Cause di un incendio in uno stabilimento industriale: come si distingue l'origine dalla causa, si leggono i pattern di combustione e si verificano le ipotesi.
Leggi l'approfondimento →
Infortunio sul lavoro: ricostruzione tecnica e nesso causale
Ricostruzione tecnica di un infortunio sul lavoro: evidenze di luogo e macchina, dinamica minuto per minuto, confronto con uso previsto e DVR, concause.
Leggi l'approfondimento →Esplora per tema
Failure analysis
Domande frequenti
Il fornitore dice che il componente è stato usato male, il cliente che era difettoso: come si esce dallo stallo?
Non scegliendo una delle due tesi, ma mettendole in un albero delle ipotesi insieme alle altre e chiedendosi, per ciascuna, quali evidenze dovrebbero esistere se fosse vera. Un difetto di materiale o di progetto lascia segni sul pezzo e nei documenti di fornitura; un uso fuori specifica lascia segni nelle condizioni di esercizio registrate, nella manutenzione e nelle parti accoppiate. Il confronto tra le specifiche dichiarate e le condizioni reali di funzionamento è spesso decisivo. Le due tesi possono anche coesistere come concause, e la relazione deve dirlo. Il risultato è una conclusione con grado di confidenza dichiarato, che ciascuna parte potrà verificare sui dati.
Come si coordina il lavoro del tecnico con la strategia dello studio legale in una controversia su un guasto?
In tre momenti. All'inizio, prima di qualunque intervento sul pezzo, si decide insieme che cosa conservare, chi avvisare e quale sia la domanda a cui la relazione deve rispondere: difetto, uso, manutenzione o progetto sono quesiti diversi. Poi si esegue l'analisi per livelli, dal visivo al laboratorio, con le prove che modificano il reperto svolte solo dopo aver messo le altre parti in condizione di partecipare. Infine la relazione distingue fatto, inferenza e ipotesi, così che il difensore possa valutare la tenuta della posizione prima di sostenerla. Se il guasto rientri in una garanzia, in una responsabilità da prodotto o in un inadempimento è una qualificazione del legale.
Il pezzo guasto è già stato sostituito e buttato: si può ancora fare una failure analysis?
Con limiti da dichiarare, sì. Restano spesso le parti accoppiate, che portano i segni del guasto; i pezzi gemelli dello stesso lotto o della stessa macchina, che mostrano lo stato di usura atteso; le fotografie e i rapporti di chi ha eseguito la sostituzione; i dati di esercizio, gli allarmi, i registri di manutenzione, i documenti di fornitura e i certificati dei materiali. Da queste fonti si può ancora ricostruire la modalità di guasto e restringere le cause possibili, ma con un grado di confidenza più basso, che la relazione deve dichiarare. Per questo, appena un guasto assume rilievo, il pezzo va conservato e non consegnato al fornitore senza documentarlo.
Serve sempre il laboratorio per una failure analysis?
No. L'esame visivo del pezzo e del contesto, insieme all'analisi dei documenti e dei dati di esercizio, risolve una parte dei casi o almeno restringe le ipotesi. Il laboratorio serve quando il meccanismo di guasto va confermato con prove che l'occhio non può fare: esame delle superfici di frattura, analisi del materiale, verifica delle proprietà meccaniche, indagini sui residui. Va scelto in base al quesito, non per abitudine, e con una spesa proporzionata al peso della questione. Le prove che modificano il reperto si programmano per ultime e in modo che le altre parti possano assistere, perché dopo non si potranno ripetere.
Come si distingue l'usura normale da un difetto del componente?
L'usura normale ha un meccanismo coerente con le ore o i cicli di funzionamento, una distribuzione regolare sulle superfici di lavoro e una progressione compatibile con la vita utile dichiarata dal fabbricante e con la storia di manutenzione. Un difetto lascia anomalie localizzate: inclusioni o difetti del materiale, geometrie fuori tolleranza, trattamenti superficiali incompleti, montaggi errati, cricche partite da un punto preciso. La distinzione si fa confrontando il pezzo con le specifiche, con i pezzi gemelli e con i dati di esercizio; non si fa a occhio dal solo aspetto del danno finale. Per assicuratore, cliente e fornitore la differenza decide spesso l'esito, e va documentata in modo verificabile.
Una questione tecnica complessa?
Descrivi il caso in forma riservata: valutiamo se e come un'analisi tecnica indipendente può incidere sulla controversia.